آیا کابل برق شما سرعت شما را کاهش می دهد؟ اکنون ارتقا دهید.

کابل‌کش می‌تواند سازنده به نظر برسد و در عین حال خروجی شما را بی‌صدا محدود کند. من این اتفاق را در کارخانه‌های کابلی که دستگاه هنوز کار می‌کند، دیده‌ام، اما تیم‌های تولید با توقف‌های بیشتر، تنش ناپایدار، طول تخمگذاری ناهموار، افزایش ضایعات و زمان راه‌اندازی طولانی‌تر مواجه هستند. مشکل همیشه سن غریبه نیست. تطابق ضعیف بین دستگاه، طراحی کابل و طرح تولید می تواند نتیجه یکسانی را ایجاد کند. وقتی خروجی شروع به کاهش می کند، جایگزینی کل خط ممکن است پاسخ درستی نباشد. یک بررسی دقیق می تواند نشان دهد که ضرر واقعی کجا اتفاق می افتد. ## نشان می دهد که کابل Strander شما ممکن است شما را نگه دارد ### 1. توقف های برنامه ریزی نشده مکرر یک Strander که چندین بار در طول یک شیفت متوقف می شود، می تواند بیش از یک سفارش را تحت تاثیر قرار دهد. اپراتورها زمان راه‌اندازی را از دست می‌دهند، ممکن است لازم باشد مواد از خط حذف شوند و تجهیزات پایین‌دست ممکن است بیکار بنشینند. علل متداول عبارتند از: - فرسوده شدن یاتاقان ها - تراز نادرست قطعات - تنش بازپرداخت ناپایدار - اتصالات الکتریکی شل - روانکاری ضعیف - مشکلات بارگیری قرقره - اشکال در سیستم کنترل معمولاً توصیه می کنم هر توقف را برای چندین روز تولید ضبط کنید. به زمان، بخش ماشین درگیر، نوع کابل و اقدام لازم برای راه اندازی مجدد خط توجه کنید. یک رکورد کوتاه می تواند نشان دهد که آیا مشکل اصلی مکانیکی، الکتریکی یا مربوط به عملیات است. ### 2. کشش ناهموار کابل کشش پایدار بر شکل، انعطاف پذیری و عملکرد الکتریکی کابل تمام شده تأثیر می گذارد. هنگامی که کشش در حین رشته‌بندی تغییر می‌کند، کابل ممکن است نشان دهد: - طول لایه ناهموار - بخش‌های سست یا سفت - عایق تغییر شکل یافته - جابجایی هسته - قطر خارجی نامنظم - کار مجدد بیشتر در طول بازرسی ممکن است مشکل کشش ناشی از سیستم پرداخت به جای خود قفس باشد. تنظیمات ترمز، کنترل رقصنده، کیفیت قرقره و قطر مواد همگی باید با هم بررسی شوند. به عنوان مثال، یک کارخانه ممکن است با هادی های مسی کوچک به خوبی کار کند، اما پس از تغییر به هادی های بزرگتر، تغییرات تنش را تجربه کند. ماشین تغییر نکرده است، اما بار مواد و رفتار بازده تغییر کرده است. یک صفحه تنظیم جدید برای هر محدوده هادی می تواند این نوع تغییرات را کاهش دهد. ### 3. زمان‌های راه‌اندازی طولانی، زمانی که اپراتورها زمان زیادی را صرف آماده‌سازی خط بین سفارش‌ها می‌کنند، اتصال کابل به یک محدودیت تولید تبدیل می‌شود. زمان راه‌اندازی اغلب زمانی افزایش می‌یابد که: - راهنماها نیاز به تنظیم دستی دارند - اندازه‌های Bobbin استاندارد نشده است - پارامترها روی کاغذ نوشته می‌شوند - ذخیره‌سازی دستور غذا در دسترس نیست - تغییرات ابزار نیاز به هم‌ترازی مکرر دارد - اپراتورها از روش‌های مختلف تنظیم استفاده می‌کنند. زمان از آخرین متر خوب یک سفارش تا اولین متر پذیرفته شده سفارش بعدی را اندازه گیری کنید. این نتیجه مفیدتر از اندازه گیری تنها زمان مورد نیاز برای تعویض قرقره است. تغییرات ساده می تواند کمک کننده باشد. علامت‌گذاری موقعیت‌های استاندارد، ذخیره دستور العمل‌های ماشین، آماده‌سازی بوبین‌ها قبل از توقف خط، و استفاده از چک لیست راه‌اندازی واضح ممکن است زمان از دست رفته را بدون خرید تجهیزات عمده کاهش دهد. ### 4. افزایش ضایعات و دوباره کاری ضایعات اغلب نشان می دهد که یک فرآیند ناپایدار است، نه اینکه اپراتورها بی دقت هستند. ردیابی ضایعات بر اساس نوع کابل و مرحله تولید. به دنبال الگوهایی مانند: - ضایعات در هنگام راه اندازی - ضایعات پس از تعویض قرقره - ضایعات در طول افزایش سرعت - ضایعات پس از تغییر مواد - ضایعات ناشی از تغییر قطر - ضایعات فقط در طول آزمایش نهایی یافت می شود اگر بیشتر ضایعات در هنگام راه اندازی ظاهر شود، ممکن است ماشین به کنترل بهتر افزایش سطح شیب دار یا روش راه اندازی مناسب تری نیاز داشته باشد. اگر عیوب پس از تعویض قرقره ظاهر شوند، تنظیمات تنش و بازدهی باید مورد توجه قرار گیرند. رشته کابلی که کابل قابل قبولی را با سرعت کم تولید می کند اما در سرعت بالاتر نقص ایجاد می کند ممکن است برای آن محصول محدودیت ظرفیت داشته باشد. افزایش تنظیم سرعت همیشه خروجی مفیدی را افزایش نمی دهد. ## یک بررسی عملی قبل از تعویض دستگاه، هنگام بررسی یک کابل کشی از پنج سؤال استفاده می کنم. ### آیا دستگاه می تواند الزامات محصول را برآورده کند؟ موارد مورد نیاز را بررسی کنید: - اندازه هادی - تعداد سیم ها یا هسته ها - طول لایه - قطر کابل - سرعت تولید - محدوده کشش - ابعاد قرقره - نوع ماده یک ماشین ممکن است برای یک خانواده کابل مناسب و برای دیگری نامناسب باشد. مقایسه تنها حداکثر سرعت نامی می تواند به یک تصمیم ضعیف منجر شود. سرعت قابل استفاده در سطح کیفی مورد نیاز اهمیت بیشتری دارد. ### آیا دستگاه از نظر مکانیکی پایدار است؟ قفس، یاتاقان ها، شفت ها، راهنماها، نگهدارنده های بوبین و سیستم محرک را بازرسی کنید. به دنبال لرزش، سر و صدای غیر معمول، گرما، بازی و سایش قابل مشاهده باشید. هنگامی که خط با سرعت بالاتر کار می کند، مشکلات مکانیکی کوچک می تواند بر کیفیت کابل تأثیر بگذارد. یک راهنما شل ممکن است در طول یک آزمایش کوتاه بی ضرر به نظر برسد اما در طول یک دوره تولید طولانی تغییرات قطری مکرر ایجاد کند. ### آیا مدیریت سیستم کنترل آسان است؟ هنگامی که اپراتورها نتوانند تنظیمات را ذخیره کنند، آلارم ها را بررسی کنند یا داده های تولید را ردیابی کنند، سیستم های کنترل قدیمی می توانند مشکلاتی ایجاد کنند. یک سیستم کنترل عملی باید به تیم کمک کند: - تنظیم پارامترهای فرآیند قابل تکرار - مشاهده آلارم های فعال - ثبت شرایط عملیاتی - تغییر سرعت به روش کنترل شده - محافظت از خط در برابر تنظیمات نادرست - آموزش اپراتورهای جدید با سردرگمی کمتر یک صفحه نمایش مدرن به تنهایی مشکلات فرآیند را حل نمی کند. تنظیمات باید با دستگاه و کار تولید مطابقت داشته باشد. ### آیا به اپراتورها استانداردهای کاری واضح داده شده است؟ دو اپراتور ممکن است یک کابل را با تنظیمات تنش، تغییرات سرعت و روش‌های راه‌اندازی متفاوت اجرا کنند. نتیجه می تواند در شیفت ها متفاوت باشد. یک استاندارد مفید باید شامل موارد زیر باشد: - آماده سازی مواد - نصب بوبین - تنظیمات کشش - محدوده سرعت - مراحل راه اندازی - نقاط بازرسی کیفیت - پاسخ به آلارم های رایج - روش خاموش کردن سند باید به اندازه ای کوتاه باشد که بتوان از آن در کنار دستگاه استفاده کرد. یک دفترچه راهنمای طولانی که در یک دفتر بماند، تولید روزانه را بهبود نمی بخشد. ### آیا مشکل ناشی از دستگاه است یا برنامه تولید؟ برخی از برنامه های تولید ضررهای غیرضروری ایجاد می کنند. تغییرات مکرر بین اندازه های بسیار متفاوت کابل می تواند زمان راه اندازی و اتلاف مواد را افزایش دهد. گروه بندی سفارشات کابل های مشابه می تواند به کارخانه کمک کند تا از تنظیمات کمتری استفاده کند. این نیاز به تجهیزات جدید ندارد، اما نیاز به هماهنگی بین برنامه ریزی و تولید دارد. ## هنگامی که تعمیر ممکن است کافی باشد تعمیر زمانی که: - قاب ثابت می ماند - قطعات یدکی موجود است - سیستم موتور و درایو قابل تعمیر هستند - ماشین هنوز هم محدوده کابل مورد نیاز را دارد - نقص ها علت واضح و قابل تعمیر دارند - سیستم کنترل می تواند فرآیند مورد نیاز را پشتیبانی کند، قابل توجه است. طرح تعمیر باید شامل یک آزمایش بعد از کار باشد. کابل را با سرعت تولید هدف اجرا کنید، طول و قطر تخمگذار را بررسی کنید و رکوردهای ضایعات و توقف را با خط پایه قبلی مقایسه کنید. ## هنگامی که یک کابل کش جدید مستحق بررسی است یک کابل کش جدید ممکن است زمانی مناسب تر باشد: - خط فعلی نمی تواند به محدوده کابل مورد نیاز برسد - تعمیرات مکانیکی در حال عادی شدن است - قطعات یدکی کلیدی به سختی به دست می آیند - دستگاه نمی تواند کشش پایدار را حفظ کند - زمان راه اندازی پس از بهبود فرآیند بالا می ماند - الزامات ایمنی یا الکتریکی دیگر پشتیبانی نمی شود - تقاضای محصول تغییر داده است تصمیم خرید دستگاه به تنهایی تغییر کرده است. خروجی موثر، کیفیت قابل قبول، زمان راه اندازی، هزینه تعمیر و نگهداری، مصرف انرژی و حجم کاری اپراتور را مقایسه کنید. خطی که با سرعت نمایش داده شده بالا اجرا می شود اما ضایعات مکرر تولید می کند ممکن است کابل مفید کمتری نسبت به یک خط کندتر با کیفیت ثابت ارائه دهد. ## سوالاتی که باید از تامین کننده کابل Strander بپرسید قبل از درخواست قیمت، اطلاعات واضحی در مورد نیازهای تولید خود تهیه کنید: 1. دستگاه چه نوع کابلی تولید خواهد کرد؟ 2. چه محدوده قطر هادی و کابل مورد نیاز است؟ 3. چه محدوده طول تخمگذاری مورد نیاز است؟ 4. چه سرعت تولید برای هر محصول واقعی است؟ 5. چه اندازه های قرقره و روش های بارگیری استفاده می شود؟ 6. کدام مواد روی خط اجرا خواهند شد؟ 7. چه داده هایی با کیفیت باید ثبت شوند؟ 8. شامل چه آموزشی است؟ 9. کدام قطعات یدکی باید در محل نگهداری شوند؟ 10. آزمون قبولی چگونه تکمیل خواهد شد؟ از تامین کننده بخواهید که محدوده کاری مورد انتظار را توضیح دهد، نه تنها مقدار حداکثر امتیاز را. یک پیشنهاد مفید باید طراحی دستگاه را با محصولات کابلی، اپراتورها، طرح تعمیر و نگهداری و چیدمان کف شما مرتبط کند. ## یک بررسی ساده تولید پیشنهاد می‌کنم این ارقام را برای یک تا چهار هفته جمع‌آوری کنید: - کل زمان تولید برنامه‌ریزی‌شده - زمان اجرای واقعی - زمان راه‌اندازی - زمان توقف برنامه‌ریزی نشده - خروجی خوب کابل - مقدار ضایعات - مقدار کار مجدد - انواع زنگ اصلی - ساعات تعمیر و نگهداری - سرعت متوسط ​​بر اساس نوع کابل این اطلاعات کمک می‌کند مشکل ماشین یا مشکل آموزشی را از برنامه‌ریزی، مواد آموزشی جدا کنید. کابل کش مناسب باید از تولید پایدار، کیفیت قابل تکرار و نگهداری قابل مدیریت پشتیبانی کند. اگر خط فعلی شما کارخانه را کند می کند، با شواهدی از کف ماشین شروع کنید. قبل از انتخاب بین تعمیر، ارتقا یا تعویض، تنش، تراز، کار راه‌اندازی، کنترل‌ها و الزامات محصول را بررسی کنید. تصمیم بهتر از بیشترین عدد سرعت در یک بروشور گرفته نمی شود. این از تطبیق استریدر با کابل، اپراتورها و کاری که کارخانه شما واقعاً باید انجام دهد ناشی می شود.

وقتی سرعت خروجی کاهش می یابد، مشکل همیشه کمبود تلاش نیست. ماشین قدیمی، ورود مکرر دستی، برنامه‌ریزی ضعیف وظایف، یا زمان‌های طولانی تغییر می‌تواند تولید روزانه یک تیم را محدود کند. من ارتقاء را یک خرید ساده نمی دانم. من آن را راهی برای حذف کارهای قابل اجتناب و کمک به مردم در استفاده بهتر از زمان خود می بینم. یک ارتقاء عملی با گردش کار فعلی شروع می شود. من به موارد زیر نگاه می‌کنم: - جایی که کارها منتظر می‌مانند - کدام مراحل تکرار می‌شوند - هر چند وقت یک‌بار خطا رخ می‌دهد - چقدر زمان صرف راه‌اندازی می‌شود - آیا کارکنان می‌توانند به راحتی از ابزارهای موجود استفاده کنند - کدام بخش از فرآیند خروجی روزانه را محدود می‌کند این بررسی کمک می‌کند نیاز تولید واقعی را از ویژگی‌ای که فقط مفید به نظر می‌رسد جدا کند. یک تولیدکننده کوچک ممکن است هر هفته ساعت ها وقت صرف کند تا جزئیات سفارش را در چندین سیستم وارد کند. یک پلت فرم تولید متصل می تواند ورود مکرر را با اجازه دادن به اطلاعات کلیدی برای حرکت در جریان کار یک بار کاهش دهد. تیم هنوز باید داده ها را بررسی کند، اما زمان کمتری را برای کپی کردن همان جزئیات صرف می کند. همین ایده در مورد تجهیزات نیز صدق می کند. یک ماشین جدیدتر ممکن است سرعت بهتری ارائه دهد، اما سرعت به تنهایی همه مشکلات را حل نمی کند. اگر راه اندازی بیش از حد طول بکشد یا کارکنان به آموزش پیچیده نیاز داشته باشند، ممکن است سود مورد انتظار ظاهر نشود. من فرآیند کامل را مقایسه می کنم، نه یک عدد را در برگه محصول. یک برنامه ارتقاء مفید می تواند چهار مرحله را دنبال کند: 1. ثبت فرآیند فعلی زمان مورد نیاز برای هر کار اصلی را یادداشت کنید. شامل راه اندازی، بررسی، تاخیر، کار مجدد و تعمیر و نگهداری. این به من یک نقطه شروع روشن می دهد. 2. یک گلوگاه را انتخاب کنید که روی مرحله ای تمرکز می کنم که بقیه جریان کار را متوقف می کند. اصلاح چندین ناحیه به طور همزمان می تواند اندازه گیری نتایج را سخت کند و ممکن است فشار بیشتری بر تیم وارد کند. 3. تغییر را در مقیاس کوچک آزمایش کنید یک خلبان کوتاه می تواند نحوه عملکرد ارتقا را با سفارشات واقعی، کارکنان واقعی و شرایط عملیاتی عادی نشان دهد. این کار مفیدتر از تکیه بر نمایش فروش است. 4. ردیابی نتایج عملی من خروجی، نرخ خطا، زمان راه اندازی، خرابی، نیازهای آموزشی، و بازخورد کارکنان را بررسی می کنم. یک نتیجه خوب باید در کار روزانه قابل مشاهده باشد، نه فقط در یک گزارش. افرادی که از این سیستم استفاده می کنند نیز نیاز به حمایت دارند. آموزش واضح، دستورالعمل‌های ساده و دسترسی به کمک می‌تواند بین ابزاری که به خوبی استفاده می‌شود و ابزاری که استفاده نمی‌شود تفاوت ایجاد کند. من همچنین هزینه را فراتر از قیمت خرید در نظر می‌گیرم. نصب، تعمیر و نگهداری، به روز رسانی نرم افزار، مصرف انرژی، آموزش، و احتمال خرابی همگی بر تصمیم تاثیر می گذارند. قیمت خرید کمتر همیشه به معنای هزینه عملیاتی کمتر نیست. ارتقاء باید از روشی که یک کسب و کار امروز کار می کند پشتیبانی کند و در عین حال فضایی را برای نیازهای آینده باقی بگذارد. این ممکن است به معنای افزودن اتوماسیون به یک کار، جایگزینی فرآیند دستی آهسته، بهبود دسترسی به داده ها یا به روز رسانی تجهیزاتی باشد که باعث تاخیرهای مکرر می شود. تولید بیشتر همیشه به تیم بزرگتر یا ساعات کاری طولانی تری نیاز ندارد. ممکن است با یک فرآیند واضح تر و ابزار بهتری برای کار شروع شود. من تفاوت را قبل و بعد از تغییر اندازه می‌گیرم، به افرادی که کار را انجام می‌دهند گوش می‌دهم و زمانی که نتایج با انتظارات مطابقت ندارد، برنامه را تنظیم می‌کنم. این رویکرد ارتقا را عملی نگه می دارد و سرمایه گذاری را با تولید روزانه مرتبط می کند.

من قبلاً فکر می کردم کار سریعتر به معنای حرکت سریعتر دستانم است. در یک استودیوی شلوغ مو، آموختم که سرعت از آمادگی بهتر ناشی می شود. هنگامی که هر رشته مرتب می شود، هر ابزار مکانی دارد، و هر مرحله از نظم مشخصی پیروی می کند، سرویس آرام تر به نظر می رسد. زمان کمتری را صرف جستجو، تصحیح اشتباهات یا درخواست از مشتری برای صبر می کنم. توجه من همان جایی است که به آن تعلق دارد: روی پایان، راحتی و تجربه مشتری. کار با اکستنشن مو به دلایل ساده ممکن است کند شود: - طول رشته های مختلط - ابزارهایی که در نواحی مختلف قرار می گیرند - برش ضعیف - مقدار زیادی محصول در یک بار آماده شده است - سابقه واضحی از آخرین خدمات مشتری وجود ندارد این مسائل کوچک چند دقیقه به هر قرار اضافه می کنند. در طول یک روز کامل، آنها می توانند بر برنامه و کیفیت کار تأثیر بگذارند. من با آماده کردن رشته ها قبل از نشستن مشتری شروع می کنم. من موها را بر اساس طول، سایه و ناحیه کاربرد جدا می کنم. سایه های تیره تر با هم می مانند. سایه های روشن تر کنار هم می مانند. من طول های پر استفاده را در دسترس قرار می دهم و قطعات پشتیبان را در یک سینی جداگانه نگه می دارم. این مرحله فقط زمان کوتاهی می برد، اما کنترل کل سرویس را آسان تر می کند. من نیازی به مکث و مقایسه هر رشته در طول قرار ندارم. برش بندی نیز نتیجه نهایی را شکل می دهد. من از بخش های تمیز و یکنواخت استفاده می کنم و فضای کافی بین نقطه اتصال و پوست سر باقی می گذارم. این به حرکت طبیعی مو کمک می کند و احساس راحتی بیشتری به مشتری می دهد. یک بخش عجولانه می تواند منجر به وزن ناهموار، پیوست های قابل مشاهده یا کارهای اصلاحی اضافی شود. یک بخش ثابت به من دید بهتری از مو می دهد و به من کمک می کند تا هر تار را با مراقبت بیشتری قرار دهم. ایستگاه کاری من ساده می ماند: - رشته های افزودنی - ابزار کاربردی - شانه برش - گیره ها - پد یا سپر محافظ - آینه - ثبت مشتری من فقط موارد مورد نیاز برای مرحله فعلی را روی سطح اصلی نگه می دارم. رنگ ها و ابزار اضافی در نزدیکی اما خارج از منطقه کار باقی می مانند. ایستگاه تمیز نویز بصری را کاهش می دهد و تشخیص آنچه را که نیاز به توجه دارد آسان تر می کند. من همچنین از یک تعداد رشته استفاده می کنم که با وضعیت مو و ظاهر مورد نظر مشتری مطابقت دارد. موهای بیشتر همیشه نتیجه بهتری ایجاد نمی کند. موهای نازک ممکن است نیاز به قرار دادن سبک‌تری داشته باشند، در حالی که موهای ضخیم‌تر ممکن است به بخش‌های بیشتری برای پوشش متعادل نیاز داشته باشند. یک مثال عملی از خدمات سالنی که من مشاهده کردم آمده است. یک آرایشگر برای تهیه اکستنشن در طول قرار استفاده می‌کرد. مشتری اغلب منتظر می ماند در حالی که آرایشگر سایه ها و طول ها را بررسی می کند. پس از اینکه آرایشگر شروع به مرتب سازی مواد قبل از خدمات کرد، قرار ملاقات آسان تر شد. مشتری توضیحات واضح تری دریافت کرد و آرایشگر در پایان زمان بیشتری برای بررسی ترکیب داشت. تغییر به عجله بستگی نداشت. این ناشی از حذف تصمیمات مکرر است. سوابق مشتری به بازدید بعدی کمک می کند. من به سایه استفاده شده، تعداد رشته ها، الگوی قرار دادن، تاریخ سرویس و هرگونه بازخوردی در مورد راحتی یا نگهداری توجه می کنم. این جزئیات به جای تکیه بر حافظه به من یک مرجع مفید می دهد. یک رکورد ساده می تواند به سوالات عملی پاسخ دهد: - کدام سایه با موهای مشتری مطابقت دارد؟ - کدام مناطق نیاز به پوشش بیشتری داشتند؟ - آیا مشتری قرار دادن سبک تر یا کامل تر را ترجیح می دهد؟ - آیا رشته هایی برداشته شده یا جایگزین شده اند؟ - در بازدید بعدی چه مواردی باید بررسی شود؟ مراقبت های بعدی را نیز به زبان ساده توضیح می دهم. مشتریان باید بدانند که چگونه در نزدیکی نقاط چسبندگی برس بزنند، چگونه موها را خشک کنند و چه عادت هایی ممکن است روی تارها فشار وارد کنند. راهنمایی روشن می تواند مسائل قابل اجتناب پس از قرار ملاقات را کاهش دهد. سرعت هرگز نباید به معنای پرش از چک نهایی باشد. از زوایای مختلف به موها نگاه می‌کنم، تعادل را بررسی می‌کنم و از مشتری می‌پرسم که اکستنشن هنگام نشستن و ایستادن چه حسی دارد. چند دقیقه آرام در پایان می تواند از تصحیح طولانی تری بعدا جلوگیری کند. رویکرد من ساده است: قبل از قرار ملاقات آماده شوید، ایستگاه کاری را روشن نگه دارید، از بخش‌های ثابت استفاده کنید، جزئیات مفید را ثبت کنید و برای بررسی مناسب زمان بگذارید. وقتی فرآیند سازماندهی شود، می‌توانم سریع‌تر کار کنم بدون اینکه در سرویس احساس عجله کنم. مشتری یک تجربه آرام را می بیند. من کنترل بهتری بر هر رشته، هر بخش و هر تصمیم به دست می‌آورم. به این ترتیب است که من هوشمندتر کار می کنم و در عین حال تمرکزم را روی حرکت طبیعی، راحتی و پوششی که مناسب فردی است که آن را می پوشد، حفظ می کنم.

تیم های تولید اغلب با فشار یکسانی روبرو هستند: سفارش ها افزایش می یابد، ماشین ها زمان را از دست می دهند و تاخیرهای کوچک در کل عملیات پخش می شود. اضافه کردن کارکنان یا تجهیزات بیشتر ممکن است ساده ترین پاسخ به نظر برسد، اما مشکل واقعی اغلب در جریان کار روزانه قرار دارد. من به تولید به عنوان یک سیستم متصل نگاه می کنم. تغییر آهسته تغییر روی شیفت بعدی تاثیر می گذارد. یک ماده گم شده می تواند یک اپراتور آموزش دیده را متوقف کند. یک خطای ماشین می تواند ساعت ها بعد کار بازرسی اضافی ایجاد کند. یک طرح بهبود عملی با روند فعلی شروع می شود. ### مکان هایی که زمان از دست می رود را پیدا کنید. من با ردیابی چرخه کامل تولید و نه تنها سرعت ماشین شروع می کنم. یک بررسی ساده می‌تواند شامل موارد زیر باشد: - زمان تولید برنامه‌ریزی‌شده - زمان اجرای واقعی - زمان تعویض - انتظار برای مواد - توقف‌های جزئی ماشین - کار مجدد و واحدهای رد شده - زمان تمیز کردن و بازرسی - نگهداری برنامه‌ریزی نشده هدف سرزنش یک شخص یا یک بخش نیست. هدف این است که ببینیم کار کجا از حرکت باز می ایستد. به عنوان مثال، یک کارخانه بسته بندی کوچک ممکن است گزارش دهد که یک خط با 500 واحد در ساعت کار می کند. بررسی شیفت ممکن است نشان دهد که خط چندین بار متوقف می شود در حالی که اپراتورها به دنبال برچسب ها و فیلم های بسته بندی می گردند. سرعت دستگاه قابل قبول است. آماده سازی مواد تاخیر واقعی است. این نوع یافته می تواند برنامه بهبود را تغییر دهد. ### یک هدف تولید روشن تعیین کنید یک هدف مفید باید با کار روزانه مرتبط باشد. "بهبود تولید" بسیار گسترده است. یک هدف بهتر می تواند این باشد: - کاهش میانگین زمان تغییر از 50 دقیقه به 35 دقیقه - کاهش توقف های مرتبط با مواد تا 20٪ - کاهش مجدد کار از 6٪ خروجی به 4٪ - افزایش سفارشات تکمیل شده در هر شیفت بدون افزایش ساعت کاری این اهداف می توانند توسط تیم اندازه گیری و بررسی شوند. آنها همچنین به مدیران کمک می کنند تا به جای تغییر چند چیز در یک زمان، اقدام مناسب را انتخاب کنند. من اهدافی را ترجیح می دهم که سرعت، کیفیت، ایمنی و حجم کاری اپراتور را متعادل کنند. اگر خط سریع‌تر نقص بیشتری ایجاد کند یا کنترل کار را سخت‌تر کند کمکی نمی‌کند. ### کار را قبل از شروع شیفت آماده کنید بسیاری از تاخیرهای تولید قبل از ساخت اولین واحد شروع می شوند. بررسی پیش از شیفت می‌تواند تأیید کند: - مواد موجود هستند - ابزارها در مکان صحیح هستند - مشخصات محصول به راحتی قابل دسترسی است - ماشین‌ها بررسی‌های لازم را گذرانده‌اند - برچسب‌ها و بسته‌بندی با ترتیب مطابقت دارند - اپراتورها ترتیب برنامه‌ریزی شده را درک می‌کنند این روال ممکن است فقط چند دقیقه طول بکشد. می تواند از تأخیرهای بیشتر در آینده جلوگیری کند. یکی از تولیدکنندگان مبلمان از یک سیستم ذخیره سازی ساده با کد رنگی برای ابزارها و مواد رایج استفاده کرد. اپراتورها دیگر نیازی به پیاده روی در کارگاه برای یافتن اقلام اولیه ندارند. این شرکت دستگاه سریع‌تری خریداری نکرد. از طریق آمادگی بهتر، حرکت و انتظار را کاهش داد. ### کاهش ضایعات جابجایی جابجایی ها می توانند بخش بزرگی از تغییر را به خود اختصاص دهند، به خصوص زمانی که محصولات دارای اندازه، رنگ یا بسته بندی متفاوتی باشند. من هر فعالیتی را در حین تغییر بررسی می‌کنم و آن را به دو گروه تقسیم می‌کنم: - کارهایی که نیاز به توقف دستگاه دارند - کارهایی که می‌توان در زمانی که دستگاه هنوز در حال کار است تکمیل شود. اپراتورها ممکن است ابزارها، برچسب‌ها، تنظیمات و مواد را قبل از پایان سفارش قبلی آماده کنند. پاک کردن برگه های راه اندازی می تواند حدس و گمان را کاهش دهد. نقاط تنظیم مشخص شده می تواند به تیم کمک کند تا به یک محیط شناخته شده بازگردد. یک ویدیوی کوتاه از یک راه اندازی صحیح نیز می تواند از آموزش پشتیبانی کند. باید تجهیزات و محل کار واقعی را نشان دهد، نه یک فرآیند کلی از سایت دیگری. هدف کار ثابت و قابل تکرار است. تغییر کوتاه‌تر فقط زمانی ارزش دارد که دسته بعدی الزامات کیفیت را برآورده کند. ### از داده‌های تعمیر و نگهداری برای هدایت اقدامات استفاده کنید. سوابق تعمیر و نگهداری اغلب حاوی اطلاعات تولید مفید هستند. من مشکلات ماشین را به سه دسته گروه بندی می کنم: - توقف های کوچک مکرر - خرابی های برنامه ریزی نشده طولانی تر - مشکلات کیفیت مرتبط با وضعیت تجهیزات یک خطای سنسور که یک خط را برای دو دقیقه متوقف می کند ممکن است جزئی به نظر برسد. اگر 15 بار در هر شیفت این اتفاق بیفتد، زمان از دست رفته آسان تر می شود. تیم ها می توانند زمان، علت، ناحیه ماشین و اقدامات انجام شده را ثبت کنند. پس از چند هفته، الگوهای تکراری ممکن است ظاهر شوند. اتصال شل، تسمه فرسوده، فیلتر مسدود شده یا تنظیم نادرست ممکن است باعث وقفه های زیادی شود. نگهداری پیشگیرانه باید با نیازهای واقعی تجهیزات مطابقت داشته باشد. یک تقویم ثابت می تواند کمک کند، اما شرایط عملکرد و تاریخچه خرابی راهنمای بهتری برای برخی از ماشین ها ارائه می دهد. ### به اپراتورها نقش قوی تری بدهید. آنها اغلب قبل از اینکه داده ها آنها را نشان دهند متوجه مشکلات می شوند. سؤالات عملی می پرسم: - کدام کار باعث انتظار بیشتر می شود؟ - صدای یا حرکت کدام دستگاه غیرعادی به نظر می رسد؟ - کار با کدام مواد دشوار است؟ - کدام دستورالعمل نامشخص است؟ - چه تغییری می تواند کار را ایمن تر یا آسان تر کنترل کند؟ بازخورد آنها باید به اقدام قابل مشاهده منجر شود. اگر مردم ایده های خود را به اشتراک بگذارند و هرگز نشنوند که چه اتفاقی افتاده است، مشارکت کاهش می یابد. یک جلسه کوتاه هفتگی می تواند بر روی یک موضوع تولید متمرکز شود. تیم علت را بررسی می کند، یک تغییر را آزمایش می کند و نتیجه را بررسی می کند. این کار بهبود را به کف متصل نگه می دارد. ### مجموعه کوچکی از اقدامات مفید را ردیابی کنید گزارش‌های بسیار زیاد می‌تواند اطلاعات مهم را پنهان کند. داشبورد تولید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - خروجی در مقایسه با برنامه روزانه - زمان توقف برنامه ریزی نشده - مدت زمان تغییر - نرخ کیفیت اولین پاس - کمیت دوباره کاری - ضایعات مواد - مشاهدات ایمنی هر اندازه گیری باید مالک مشخص و زمان بررسی منظم داشته باشد. داده ها باید از تصمیمات پشتیبانی کنند، نه اینکه کاغذبازی اضافی ایجاد کنند. اگر خروجی کاهش یابد، تیم می‌تواند نتیجه را با زمان خرابی، پرسنل، مواد و سوابق کیفیت مقایسه کند. این موضوع بحث را دقیق‌تر از پرسیدن اینکه چرا هدف از دست رفته است را مشخص‌تر می‌کند. ### آزمایش تغییرات در مقیاس محدود تغییرات بزرگ فرآیند می تواند خطر ایجاد کند. من یک آزمایش کنترل شده در یک خط، یک محصول یا یک شیفت را ترجیح می دهم. یک چرخه آزمایش ساده به این صورت است: 1. نتیجه فعلی را ثبت کنید. 2. یک تغییر فرآیند را انتخاب کنید. 3. تغییر را برای افراد درگیر توضیح دهید. 4. آزمون را برای یک دوره توافقی اجرا کنید. 5. خروجی، کیفیت، ایمنی و حجم کار را بررسی کنید. 6. تغییر را نگه دارید، تنظیم کنید یا حذف کنید. یک تیم تولید ممکن است یک روش مرحله بندی مواد جدید را در یک شیفت آزمایش کند. اگر زمان انتظار کاهش یابد و دقت سفارش ثابت بماند، روش می‌تواند برای استفاده گسترده‌تر بازنگری شود. این رویکرد به مردم شواهد می دهد. همچنین توقف تغییری که از عملیات پشتیبانی نمی‌کند آسان‌تر می‌کند. ### برنامه ای بسازید که مردم بتوانند از آن پیروی کنند. یک برنامه تولید باید نشان دهد که چه کسی چه کاری انجام می دهد، چه زمانی کار اتفاق می افتد و چگونه نتیجه بررسی می شود. یک لیست اقدام مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: | اقدام | مالک | تاریخ بررسی | اندازه گیری | |---|---|---|---| | مواد را قبل از هر شیفت آماده کنید | سرب شیفت | جمعه | توقف های مرتبط با مواد | | ایجاد یک برگه تغییر استاندارد | مهندس تولید | بررسی بعدی | میانگین زمان راه اندازی | | بررسی عیب های تکرار شونده سنسور | سرب تعمیر و نگهداری | هفتگی | خرابی برنامه ریزی نشده | | بررسی مجدد علل | تیم کیفیت | هفتگی | نرخ دوباره کاری | مالکیت روشن از تبدیل شدن وظایف بهبود به وعده های عمومی جلوگیری می کند. عملکرد تولید زمانی بهبود می‌یابد که مشاهده آسان‌تر، کنترل آسان‌تر و تکرار آسان‌تر شود. قوی‌ترین دستاوردها اغلب از حذف انتظار، کاهش سردرگمی، و پاسخ به مشکلات تجهیزات قبل از قطع شدن تغییر حاصل می‌شود. من سرعت تولید را تنها معیار پیشرفت نمی دانم. یک بهبود مفید باید به تیم کمک کند تا کیفیت مناسب را تولید کند، از شیوه های کاری ایمن محافظت کند و از حجم کاری پایدار پشتیبانی کند. به این ترتیب است که یک سیستم تولید بدون تکیه بر فشار ثابت قوی تر می شود. برای هرگونه سوال در مورد محتوای این مقاله، لطفاً با charlie تماس بگیرید: charlie@hlcablemachine.com/WhatsApp +8615524632632.

1. Wire and Cable Technology International 2023 Cable Stranding Process Control and Production Efficiency 2. Robert C Rosaler 2022 Standard Handbook of Plant Engineering 3. International Organization for Standardization 2014 Automation Systems and Integration Indicators Key Performance for Manufacturing Operations Management 4. John Moubrayed. تایچی اوهنو 1988 سیستم تولید تویوتا فراتر از تولید در مقیاس بزرگ